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En effet, l’Homme est un élément centrale de l’usine du Futur et fait partie intégrante de la chaîne de valeur de l’entreprise. La transformation numérique va donc permettre de travailler de façon plus confortable et le plus efficacement possible en optimisant les postes de travail de façon à ce que la robotisation physique associée à l’automatisation des processus permettent une meilleure prise de décision et d’avoir une agilité accrue pour résoudre les problèmes efficacement.

Les logiciels de conception et d’usinage sont connectés, ainsi, plus besoin de refaire le travail en cas de modification du bureau d’études. La programmation de la machine-outil est recalculée en fonction des changements. Ce qui réduit considérablement les délais et allers-retours entre conception et usinage.

Les industriels cherchent aujourd’hui l’excellence opérationnelle, une plus grande flexibilité et s’inscrivent dans une démarche d’amélioration continue. Dans un contexte de continuité numérique, il est  fondamental pour répondre à ces enjeux, de fournir la bonne information à la bonne personne, au bon moment, pour prendre la bonne décision.

Avec la fabrication additive directe, nous assistons à une véritable révolution dans la mesure où nous changeons totalement notre manière de penser et de concevoir. Pour la première fois, on ne raisonne plus en limitation de process mais à partir des possibilités et des fonctionnalités que l’on souhaite donner à la pièce.

Le collaborateur saura réaliser de meilleurs arbitrages, au moyen d’un outil d’ordonnancement et d’aide à la décision. Dès qu’une commande client arrivera, la solution logicielle permettra de planifier au mieux les moyens (machines et ressources humaines). Les instructions de fabrication seront envoyées en temps réel aux opérateurs.

Chez ARC la conception d’un verre commence en France, se poursuit en Chine et se termine aux Emirats Arabe Unis. Le défi pour ARC était de déployer une plateforme de travail collaborative pour ses sites de production situés dans quatre pays (Etats-Unis, Chine, Emirats Arabe Unis, et Russie).

Dans un contexte de développement électro-nucléaire, la Chine souhaite lancer un programme pour construire 40 réacteurs sur 25 ans. Velan est alors choisi pour fournir la robinetterie. Afin de pouvoir répondre à cette demande, Velan se voit dans l’obligation d’accroître son effectif, d’agrandir son site de production, et de changer sa manière de planifier en s’équipant d’un logiciel pour le faire.

Bilsing Automation était à la base une entreprise spécialisée dans la fabrication et la vente de préhenseurs pour l’industrie, outil permettant la manipulation de panneaux de carrosserie avant de les assembler. Depuis le déploiement d’une solution de simulation numérique, le cœur d’activité a pivoté vers un service de réduction des temps de mise en place des machines et d’optimisation de leurs cadences de production. L’entreprise réalise désormais 60% de son chiffre d’affaire sur cette activité.

[COMMUNIQUE DE PRESSE] TMHMF a fait appel à l’expertise de KEONYS et aux solutions de Dassault Systèmes pour appliquer sa stratégie d’évolution.   Toyota Material Handling est membre du groupe Toyota Industries Corporation (TICO), leader mondial des constructeurs de matériels…