L’usine du futur, usine numérique, usine digitale, ou usine 4.0… les termes sont nombreux pour parler de modernisation de l’outil industriel. Ces évolutions sont rendues possibles grâce à de nouvelles technologies clés comme l’IoT, le big data, l’intelligence artificielle, ou la réalité augmentée.
Et en même temps, l’usine de demain, c’est bien plus que des technologies. C’est une façon différente d’organiser le travail pour optimiser son process de production et anticiper les aléas. Ainsi, la technologie est un outil, mais à quels besoins clés d’organisation de l’usine répond-t-elle ?
Votre objectif n°2 : Optimiser la planification et l’ordonnancement de sa production
L’enjeu ?
Comment réorganiser ma production et l’optimiser pour gérer les incidents du quotidien d’une usine : hommes, machines, matières premières, sous-traitants, …
Aujourd’hui, comment ça se passe ?
Lorsqu’une PME fonctionne sans outil, les hommes sont dédiés à plein temps sur certaines tâches d’ordonnancement. Tout se fait notamment sur EXCEL, sous pression et avec un risque d’erreurs bien trop élevé.
Il y a une telle somme de variables pour organiser la production que seul l’ordinateur peut l’optimiser rapidement et simuler des scenarii « What If ? », mais au final c’est toujours un cerveau humain qui prend la décision. Franck Eichenberger, Business Development Manufacturing chez KEONYS
Demain, comment ça sera?
Le collaborateur saura réaliser de meilleurs arbitrages, au moyen d’un outil d’ordonnancement et d’aide à la décision. Dès qu’une commande client arrivera, la solution logicielle permettra de planifier au mieux les moyens (machines et ressources humaines). Les instructions de fabrication seront envoyées en temps réel aux opérateurs.
Les bénéfices?
On remplace enfin les fichiers EXCEL, les tableaux de fiches, la pression, … par un outil d’aide à la décision qui optimise le planning en fonction des contraintes, pour réduire le risque d’erreurs et augmenter la réactivité.
Avant, on avait une chaîne de production linéaire avec un process A suivi d’un process B, C, D, etc. Aujourd’hui, grâce à ces nouvelles technologies, on est en capacité de passer à des logiques plus complexes. C’est ce changement-là l’usine du futur : l’adaptation permanente de son process de production. Ça suppose donc qu’en amont et en aval, on développe des outils et de compétences pour analyser ce process de production. Anaïs Rajery-Rasata, Responsable Accélérateurs PME & ETI – Bpifrance
