Le numérique, moteur de la transformation des entreprises manufacturières

Entretien avec Jean-Luc BADOC,  VP CoE DELMIA, Apriso & Ortems Global Services chez Dassault Systèmes

« Le numérique dans l’industrie, c’est pouvoir changer de cap tout en continuant à innover »

Pour optimiser et rationaliser les processus de fabrication, les solutions numériques offrent aux entreprises du secteur de la production des avantages compétitifs et différenciateurs dans un contexte d’économie globalisée. Les acteurs de l’industrie, grand groupe, PME, ou start-up, doivent se transformer pour s’adapter aux mutations continues de leur marché. Pour y parvenir, la digitalisation s’invite dans les modes d’organisation et les systèmes de production. Collaboration, coûts, qualité, rapidité et agilité sont résolument devenus les piliers de la performance et de l’innovation.

CENIT-KEONYS vous livre en exclusivité le témoignage de Jean-Luc Badoc, VP CoE DELMIA, Apriso & Ortems Global Services chez Dassault Systèmes, sur les enjeux et bénéfices du « digital manufacturing » avec un éclairage sur les axes de transformation induits par la crise sanitaire de la Covid-19.

 

KEONYS : En quelques mots, pourquoi l’environnement numérique dans l’univers de la production est-il un facteur de performance ?

JLB : La technologie DIGITAL MANUFACTURING de DELMIA, portée par la plateforme 3DEXPERIENCE® de Dassault Systèmes, permet aux fabricants de modéliser les processus de fabrication dès la phase de conception des produits avant le passage en réel sur les lignes de production. Ceci permet de virtuellement définir, simuler et optimiser  l’ensemble des étapes du cycle du processus de fabrication. La continuité numérique permet de réduire les temps de cycle de mise sur le marché de nouveaux produits, d’initier la production dès le début du cycle et de s’adapter de façon dynamique à la demande du client.

 

 

KEONYS : En quoi le numérique permet-il aux entreprises de se transformer, voire de réorienter leur production ?

JLB : Le numérique dans l’industrie, c’est pouvoir changer de cap tout en continuant à innover. La digitalisation, au travers de ses outils de collaboration et de son modèle de données partagé, casse les silos traditionnels existant entre l’ingénierie, les méthodes et la production.

Il existe cinq défis clés que les fabricants relèveront grâce au numérique :

1. Production à la demande

Les spécificités et contraintes inhérentes à chaque produit ou service est au cœur des défis de l’industrie manufacturière. On observe dans le monde de la production des exigences relatives aux réglementations comme la qualité, l’environnement, la sécurité qui requièrent une très grande réactivité et agilité chez les fabricants. Les clients souhaitent en effet acheter des produits avec leur propre configuration et dans le respect de trois impératifs : passer la commander le plus tard possible, être livré le plus vite possible tout en garantissant une qualité optimale à un coût compétitif. C’est ce qu’on appelle dans notre jargon le Order of One dont la réalisation serait impossible sans le recours aux outils numériques.

2. Réduction des cycles d’innovation

L’adaptation des industriels aux évolutions de leur marché est cruciale. Mais le changement a un coût. La simulation numérique présente un atout formidable pour s’affranchir des prototypes physiques et pour réduire considérablement les cycles de développement.  C’est une opportunité d’établir un avantage concurrentiel significatif pour conquérir de nouvelles parts de marché.

3. Réduction des délais entre l’ingénierie et la fabrication

Le design des produits n’est pas toujours pensé en regard des méthodes de fabrication envisagées. La collaboration entre les équipes de conception et de fabrication est un axe clé de succès. Pour parvenir aux meilleures pratiques, la plateforme 3DEXPERIENCE® mutualise et gère simultanément  l’ensemble des données de design et celles nécessaires à la production. Dans ce contexte, la Plateforme 3DEXPERIENCE® devient le référent unique au sein du système d’information pour gérer les gammes, les nomenclatures, les processus de fabrication et des instructions de montage 3D utilisés par la Production et les Achats au travers de l’ERP.

4. Faire bien du premier coup

Chaque entreprise manufacturière est contrainte de mettre en place une stratégie en perpétuelle évolution pour optimiser les temps de cycle et les coûts associés. La digitalisation permet de tirer parti de la modélisation et de la simulation virtuelles pour éviter / raccourcir les phases de démarrage des lignes dans le contexte de production de nouveaux produits.

5. Collaboration

S’adapter à une demande imprévisible ou à l’évolution rapide d’un produit, la réactivité est un enjeu majeur dans l’industrie manufacturière. L’efficacité des opérations de l’usine se traduit par une amélioration des processus en continu. Il peut arriver que durant la phase de fabrication, il faille retravailler une pièce ou revenir vers l’engineering quand les instructions de montage sont erronées ou quand un problème de qualité est rencontré.  L’interaction forte entre design, méthodes et production autour de la plateforme 3DEXPERIENCE® permet aux Responsables Méthodes de modifier dynamiquement les instructions de Production afin de reprogrammer les nouveaux ordres de fabrication en tenant compte des incidents de non-qualités rencontrées.

 

KEONYS : Le numérique, levier de « reconversion » des entreprises durant la crise de la COVID-19 ?

JLB : Nous avons, chez Dassault Systèmes, mis en place de nombreuses initiatives pour aider les industriels à modéliser et à redéfinir leurs chaines de production dans le contexte très singulier de la crise sanitaire. La situation d’extrême urgence concernait la fabrication des masques. Nous avons ainsi développé une initiative de planification d’urgence pour la chaine d’approvisionnement qui répond à trois critères : fournir la bonne quantité de masques, aux bons destinataires et par ordre de priorité.

Aussi, rendre de nouveau opérationnelles les lignes de production avec un carnet de commandes tendu est un véritable casse-tête pour les fabricants. Certains ont dû faire face à la pénurie de matières premières et à la défaillance de leurs fournisseurs, d’autres à l’absence de leurs collaborateurs sur le site, le tout dans le respect des nouvelles contraintes de distanciation physique dans les ateliers.

Nous avons mis en œuvre dans ce contexte une offre qui permet à nos clients de redémarrer en quelques semaines leur production en toute sécurité.

Enfin, à Dassault Systèmes nous avons utilisé les Outils que nous vendons pour orchestrer le retour en sécurité de nos collaborateurs sur nos sites en respectant toutes les contraintes inhérentes à cette pandémie.

 

KEONYS : Un exemple de réorientation d’une entreprise française ? 

JLB : Je pense à un acteur majeur de l’industrie du pneu qui, avec l’aide de Dassault Systèmes, a monté très vite des lignes de production destinées à la fabrication de masques chirurgicaux. Les outils numériques Virtual Build*, déployés sur la plateforme 3DEXPERIENCE®, ont permis de modéliser l’usine et de simuler leurs lignes pour intensifier la production et satisfaire le plus rapidement possible la demande du marché. Ces fabrications de masques étaient destinées à l’origine à leurs collaborateurs et partenaires ; elles feront l’objet d’une ligne pérenne. Cet exemple démontre que les réorientations de production se font dans des cycles de temps très courts et dans le respect des normes requises.

 

KEONYS : le numérique, un accélérateur de relocalisation ?

“Bring back home Globalized production lines in short time”

JLB : La réorganisation des flux de production à l’échelle mondiale est un des sujets phare du gouvernement français. La digitalisation de la production manufacturière est une formidable opportunité pour relocaliser ce qui est produit à l’étranger.

Aménager dans les usines une production faite ailleurs, c’est aider les industriels à modéliser ces nouvelles lignes le plus vite possible, c’est structurer la chaine d’approvisionnement pour que les composants et les matières premières soient livrés au bon moment, c’est équiper ses clients avec une solution de Manufacturing Operations Management (MOM) pour orchestrer la production. C’est enfin leur donner la capacité de planifier au plus vite pour répondre de façon optimum à la demande de leur marché.

Un équipementier aéronautique de premier rang a récemment réussi à rapatrier sa production en France. Pour cela, il a créé et simulé virtuellement son usine, digitalisé ses lignes pour produire plus vite et mieux. Outre les processus de fabrication, la transformation numérique fait évoluer également les collaborateurs vers de nouvelles compétences et nouveaux métiers. Je pense au Chief Data Officer, ou directeur de la stratégie digitale, qui participe au pilotage de la stratégie globale de l’entreprise. Mais il y aura bien d’autres …

 

KEONYS : Comment s’opère la transformation donneurs d’ordre vs sous-traitants ?

JLB : Un grand donneur d’ordre automobile a modélisé et optimisé la supply chain et les flux logistiques alors qu’il concevait une nouvelle gamme de véhicules. L’objectif était de s’assurer que, sur des lignes d’assemblage et les chaines de production,  les pièces provenant des fournisseurs étaient au bon endroit et au bon moment en fonction du carnet de commande.

La plateforme 3DEXPERIENCE® permet de modéliser la chaine de sous-traitance puis d’optimiser les flux logistiques et la gestion des stocks, dans le cadre du carnet de commande et des impératifs de délais de livraison.

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KEONYS : Sur quels critères choisir le bon partenaire technologique ?

JLB : Un des enjeux majeurs de l’industrie manufacturière, c’est d’optimiser en temps réel la supply chain, à l’échelle mondiale, pour être au plus proche de la définition du produit et réduire les coûts du stockage.  CENIT – KEONYS réunit l’ensemble des expertises pour accompagner les industriels vers un projet global de transformation numérique autour de la plateforme 3DEXPERIENCE®. Il est en effet nécessaire de maitriser la gestion des cycles de la conception et de la fabrication numérique et de connaitre les métiers et les processus industriels de la chaine logistique.

 

KEONYS : La planification et l’ordonnancement au cœur de la performance industrielle ?

JLB : La fiabilité de la planification est fondamentale pour anticiper les moyens et les ressources. Le planificateur joue un rôle clé dans toutes les strates de la chaine d’approvisionnement. Il doit optimiser la façon dont l’entreprise produit et réagir en toutes circonstances, et souvent dans l’urgence, pour que les lignes de fabrication ne s’arrêtent jamais.

La transformation de l’acte d’achat impose aux industriels la capacité à planifier pour être réactifs et satisfaire leurs clients. C’est pourquoi, ils sont de plus en plus nombreux à choisir la solution de planification et d’ordonnancement DELMIA Ortems pour maitriser les plannings de production tout en simplifiant l’organisation. Rattachée à la plateforme 3DEXPERIENCE®, elle améliore la collaboration entre l’atelier, la planification, les achats, les approvisionnements, la production et le service commercial pour des gains de productivité significatifs et mesurables.

 

KEONYS : Comment les technologies numériques peuvent-elles contribuer à l’accélération de la transition écologique ?

JLB : L’évolution technologique et les innovations numériques permettent d’anticiper et d’adapter nos comportements aux nouveaux usages. Elles s’inscrivent dans le cadre de l’économie circulaire pour repenser nos modes de production et ainsi optimiser l’utilisation des ressources naturelles de notre planète. Chaque entreprise peut décider, grâce à l’apport du numérique, de transformer, tout en restant compétitive, la façon dont elle conçoit ses produits pour les rendre plus pérennes et recycler les composants dès la fin de vie du produit en vue d’un nouvel usage.

L’innovation collaborative entre l’ingénierie et la fabrication favorise de nouvelles opportunités de créativité sur le plan économique, sociétal et environnemental. Il s’agit d’un véritable axe différenciant pour les entreprises qui placeront le développement durable au cœur de leur mission et de leur stratégie de croissance.

*Virtual Build permet aux donneurs d’ordre de valider et d’optimiser le processus d’assemblage final dans un environnement entièrement virtuel qui représente le produit  les processus et les systèmes de production